Chất làm cứng sàn dạng lỏng: Giải pháp cứu sàn bê tông cũ

Đây là con số có giá trị để so sánh trong điều kiện thử nghiệm kiểm soát, nhưng không nên chuyển thẳng thành số tháng sử dụng ngoài công trường. Sàn nhà xưởng còn chịu tác động của tải trọng bánh xe, cát bụi, dầu mỡ, nước, hóa chất, chất lượng bảo dưỡng và tần suất vệ sinh. Những yếu tố đó quyết định tốc độ xuống cấp thực tế nhiều hơn một phép thử đơn lẻ.

Với sàn bê tông cũ, vấn đề thường không bắt đầu từ một vết nứt lớn. Nó bắt đầu bằng lớp bụi mịn bám trên giày, bánh xe nâng để lại vệt trắng, bề mặt hút dầu nhanh hơn trước hoặc lớp hồ xi măng bị mài mòn lộ dần cốt liệu. Khi đó, chất làm cứng sàn Sika dạng lỏng có thể là một phương án hợp lý nếu phần bê tông bên dưới vẫn còn nguyên vẹn và còn khả năng tiếp nhận vật liệu.

Chất làm cứng sàn dạng lỏng không phải lớp sơn phủ. Nó không tạo màng, không nâng cốt sàn và không che giấu các hư hỏng kết cấu. Vật liệu thẩm thấu vào hệ thống mao quản, phản ứng với phần canxi hydroxit còn lại trong bê tông rồi hình thành thêm gel silicat canxi. Tác động diễn ra bên trong bề mặt, không phô trương như một lớp phủ mới nhưng có thể cải thiện độ đặc chắc, khả năng chống bụi và sức kháng mài mòn của nền nếu được thi công đúng điều kiện.

Cơ chế thẩm thấu và phản ứng hóa học của chất tăng cứng Sika

Bê tông nhìn bằng mắt thường có vẻ đặc, nhưng cấu trúc bên trong luôn tồn tại mao quản, lỗ rỗng, bọt khí và các vết nứt vi mô. Mức độ liên thông của hệ thống này phụ thuộc vào cấp phối, tỷ lệ nước trên xi măng, quá trình đầm rung, điều kiện bảo dưỡng và chất lượng hoàn thiện bề mặt.

Trong quá trình thủy hóa xi măng Portland, hai nhóm sản phẩm có ý nghĩa quan trọng là gel C-S-H và canxi hydroxit Ca(OH)₂. Gel C-S-H tạo nên phần lớn khả năng chịu lực của hồ xi măng. Canxi hydroxit là sản phẩm phụ, có độ ổn định và khả năng chống hòa tan kém hơn. Một phần canxi hydroxit nằm trong các mao quản hoặc gần bề mặt, nơi dung dịch silicat có thể tiếp cận.

Cơ chế của chất tăng cứng dạng lỏng có thể hiểu qua ba giai đoạn:

• Thẩm thấu vào mao quản: Dung dịch silicat đi vào các lỗ rỗng nhờ khả năng hút và cấu trúc mao dẫn của bề mặt. Bê tông càng đặc, vật liệu càng khó thẩm thấu sâu; bê tông quá rỗng lại có thể hút dung dịch không đồng đều.
• Phản ứng với canxi hydroxit: Silicat phản ứng với Ca(OH)₂ còn lại để tạo thêm gel C-S-H. Đây không phải là quá trình “đổ thêm xi măng” lên bề mặt, mà là phản ứng hóa học trong vùng bê tông mà dung dịch tiếp cận được.
• Làm đặc chắc vùng bề mặt: Gel mới hình thành lấp bớt một phần mao quản, giảm lượng hạt xi măng dễ bong ra và làm bề mặt ít phát sinh bụi hơn khi chịu ma sát.

Chất tăng cứng dạng lỏng không tạo ra lớp phủ — nó tác động vào chính cấu trúc bê tông từ bên trong. Vì vậy, nó không thay thế được công việc sửa chữa khi nền đã mất liên kết hoặc hư hỏng kết cấu.

Độ sâu và mức độ phản ứng không giống nhau trên mọi sàn. Một khu vực bê tông được đầm nén tốt, bảo dưỡng đủ và có bề mặt tương đối đặc sẽ nhận vật liệu khác với vùng bị thiếu hồ xi măng, xoa nền quá sớm hoặc bị nhiễm dầu. Đây là lý do cùng một định mức nhưng kết quả giữa các khu vực có thể chênh lệch đáng kể.

Vì sao chất làm cứng không chống bong tróc như sơn phủ?

Sơn epoxy và polyurethane tạo thành một lớp màng liên tục phía trên bê tông. Lớp màng này có thể cung cấp khả năng chống hóa chất, chống thấm hoặc đáp ứng yêu cầu vệ sinh cao, tùy hệ sản phẩm. Đổi lại, nó đòi hỏi bề mặt phải được chuẩn bị kỹ và phải kiểm soát độ ẩm nền, độ sạch, độ nhám cũng như điều kiện đóng rắn.

Chất làm cứng sàn dạng lỏng không tạo màng nên không gặp cơ chế bong tách của một lớp phủ chỉ vì màng bị mất liên kết. Tuy nhiên, điều đó không có nghĩa sàn sau xử lý miễn nhiễm với nứt, lún, bong bật hay mài mòn. Nếu nền bê tông tiếp tục chuyển vị, chịu tải vượt thiết kế hoặc bị hóa chất tấn công, chất tăng cứng không thể giữ cho bề mặt nguyên vẹn thay cho một hệ sửa chữa hay lớp phủ chuyên dụng.

Chất tăng cứng cũng không biến sàn bê tông thông thường thành sàn kháng hóa chất mạnh. Với khu vực thường xuyên tiếp xúc axit, kiềm đậm đặc, dung môi công nghiệp hoặc hóa chất có khả năng ăn mòn hồ xi măng, cần xem xét một hệ bảo vệ bề mặt phù hợp hơn.

Phân biệt Sikafloor® CureHard-24 và Sikafloor®-20 CureHard LI

Hai sản phẩm cùng thuộc nhóm xử lý làm đặc chắc bề mặt bê tông nhưng không nên xem là hai phiên bản có thể thay thế hoàn toàn cho nhau. Khác biệt về gốc silicat, hàm lượng chất rắn và định mức ảnh hưởng trực tiếp đến cách chọn vật liệu, tổ chức thi công và kiểm soát phần dư trên bề mặt.

Sikafloor® CureHard-24

CureHard-24 là dung dịch gốc natri silicat với hàm lượng chất rắn cao hơn. Khi nền bê tông còn đủ độ xốp và còn thành phần phản ứng, vật liệu có thể tạo hiệu quả làm đặc chắc rõ rệt. Định mức sử dụng cao hơn cũng đồng nghĩa người thi công phải kiểm soát kỹ lượng dung dịch còn lưu lại trên mặt sàn.

Nếu rải quá nhiều, dung dịch không được hấp thụ hết sẽ khô thành phần dư trên bề mặt. Phần dư này có thể tạo vệt trắng, cặn silicat hoặc cảm giác trơn không mong muốn. Hiện tượng thường rõ hơn ở những khu vực bê tông đặc, ít hút, được thi công dồn vật liệu hoặc không được vệ sinh sau thời gian giữ ướt.

Sikafloor®-20 CureHard LI

CureHard LI sử dụng gốc liti silicat và có định mức tham khảo thấp hơn. Đây là lựa chọn thường được cân nhắc khi cần kiểm soát tốt lượng vật liệu, giảm nguy cơ cặn bề mặt và duy trì vẻ ngoài đồng đều hơn. Tuy nhiên, “định mức thấp” không đồng nghĩa có thể phun hoặc lăn tùy ý. Nền hút mạnh, nền đặc hoặc nền đã được mài mở mao quản sẽ cho mức tiêu hao khác nhau.

Với cả hai sản phẩm, khả năng phản ứng vẫn phụ thuộc vào lượng Ca(OH)₂ còn lại và độ mở của bề mặt. Nền đã bị carbonat hóa sâu, phủ kín bởi dầu mỡ hoặc quá đặc sẽ không tự nhiên hấp thụ và phản ứng tốt chỉ vì thay sang một loại silicat khác.

Chọn sản phẩm theo hiện trạng, không chỉ theo giá

Khi tìm giá chất làm cứng sàn dạng lỏng, nhiều chủ đầu tư chỉ so sánh giá mỗi can. Cách tính đó dễ sai vì hai sản phẩm có định mức khác nhau, yêu cầu xử lý nền khác nhau và có thể tạo ra khối lượng nhân công khác nhau.

Nên đặt lên bàn cân ít nhất các yếu tố sau:

• Diện tích thực tế và độ hút của từng khu vực.
• Tuổi bê tông, cấp cường độ danh nghĩa và tình trạng carbonat hóa.
• Mức độ yêu cầu về ngoại quan sau xử lý.
• Khả năng vệ sinh, thu gom vật liệu dư và tổ chức thi công trong nhà xưởng.
• Sàn chỉ cần chống bụi, hay còn phải chịu dầu, hóa chất và yêu cầu vệ sinh đặc biệt.
• Chi phí sửa chữa các vùng yếu trước khi thi công chất tăng cứng.

Nếu nền còn tương đối nguyên vẹn và cần một giải pháp làm đặc chắc, CureHard-24 có thể phù hợp khi kiểm soát tốt định mức. Nếu cần hạn chế vật liệu dư và ưu tiên bề mặt đồng đều, CureHard LI là phương án đáng xem xét. Quyết định cuối cùng vẫn phải dựa trên mẫu thử hoặc khảo sát hiện trường, không nên chỉ dựa trên tên sản phẩm.

Hiệu quả thực tế trong cải thiện độ bền và chống bụi sàn

Hai kết quả thử nghiệm thường được dùng để tham khảo cho CureHard-24 cho thấy hiệu quả kháng mài mòn không cố định ở một mức duy nhất:

• Trên bê tông mác C25 không xử lý, khả năng kháng mài mòn tăng 35% trong phép thử Taber theo ASTM D-4060.
• Trên bê tông mác C35, mức tăng được ghi nhận là 8,8% theo UNE 48250-92 / ASTM D-4060.

Các kết quả này hữu ích khi so sánh mẫu xử lý và mẫu đối chứng trong cùng điều kiện. Chúng không phải cam kết rằng mọi sàn C25 ngoài công trường sẽ tăng đúng 35%, cũng không cho phép quy đổi thành một khoảng thời gian sử dụng cụ thể. Bê tông thực tế có thể khác về cấp phối, độ ẩm, mức độ bảo dưỡng, độ nhám và tình trạng mài mòn. Cách vận hành nhà xưởng cũng thay đổi theo tải trọng bánh xe, loại bánh, tốc độ di chuyển, cát bụi và quy trình vệ sinh.

Bê tông cấp cường độ danh nghĩa C25 có cường độ nén thiết kế khoảng 25 MPa, không nên mô tả là “có cường độ dưới 25 MPa” theo nghĩa mặc định. Giá trị đo trên một cấu kiện hoặc nền cụ thể còn phụ thuộc phương pháp lấy mẫu, tuổi bê tông và điều kiện kiểm tra. Vì vậy, ký hiệu C25 chỉ là một chỉ dấu ban đầu; muốn xác định sàn có phù hợp hay không vẫn cần khảo sát thực tế.

Hiệu quả chống bụi nhìn thấy ở đâu?

Trên sàn đang phát bụi, hiệu quả dễ nhận biết nhất không phải là bề mặt trở nên bóng như phủ sơn. Dấu hiệu thường nằm ở lượng bột mịn giảm xuống, việc quét dọn nhẹ hơn và bề mặt ít để lại dấu phấn khi chà bằng tay sau khi vật liệu đã phản ứng và được vệ sinh đúng cách.

Chất tăng cứng có thể hỗ trợ:

• Làm giảm sự giải phóng các hạt hồ xi măng yếu ở lớp mặt.
• Tăng độ đặc chắc vùng bề mặt còn nguyên vẹn.
• Cải thiện khả năng chịu ma sát của nền so với trạng thái chưa xử lý.
• Giảm tốc độ hút nước hoặc chất lỏng ở mức độ nhất định, tùy cấu trúc nền.
• Tạo nền sạch và ổn định hơn cho các khu vực kho, xưởng sản xuất hoặc lối đi nội bộ không yêu cầu lớp phủ hóa chất chuyên dụng.

Đây là lý do chất tăng cứng thường được cân nhắc cho nhà xưởng chế biến, kho bao bì, khu vực sản xuất và đường lưu thông của xe đẩy. Nhưng nếu dầu đã ngấm sâu, bề mặt bị rỗ rộng hoặc lớp hồ xi măng đã mất liên kết, việc giảm bụi sẽ không giải quyết được nguyên nhân gốc.

Không nên dùng con số thời gian để hứa hẹn độ bền

Độ bền sau thi công phụ thuộc vào điều kiện sử dụng. Một lối đi ít ma sát sẽ có biểu hiện khác với khu vực xe nâng quay đầu liên tục. Sàn được vệ sinh bằng phương pháp phù hợp cũng khác sàn thường xuyên bị kéo lê pallet, rơi vật nặng hoặc đọng hóa chất.

Vì vậy, không nên khẳng định chất tăng cứng duy trì ổn định trong một số năm cố định rồi mới phải xử lý lại. Cách làm đúng là lập kế hoạch đánh giá theo tình trạng:

• Quan sát lượng bụi phát sinh tại các tuyến giao thông chính.
• Theo dõi vùng xe nâng quay đầu, khu vực cửa kho và nơi thường đọng nước.
• Kiểm tra hiện tượng phấn hóa, lộ cốt liệu, bong bật hoặc trượt bề mặt.
• So sánh các khu vực chịu tải khác nhau thay vì lấy một điểm đại diện cho toàn bộ nhà xưởng.
• Đánh giá lại khi điều kiện vận hành thay đổi, chẳng hạn tăng tải, đổi loại bánh xe hoặc thay đổi hóa chất vệ sinh.

Quy trình thi công chuẩn cho bề mặt bê tông cũ từ 7 ngày tuổi

Mốc 7 ngày có thể được dùng để xem xét thi công trên bê tông mới xoa nền khi nền đã đạt điều kiện phù hợp theo tài liệu kỹ thuật. Tuy nhiên, tuổi bê tông không phải điều kiện duy nhất. Một nền đủ tuổi nhưng còn ẩm, phủ dầu hoặc bị yếu mặt vẫn có thể cho kết quả kém. Ngược lại, sàn cũ đang vận hành cần được đánh giá theo độ sạch, độ hút và mức độ nguyên vẹn trước khi chọn định mức.

1. Khảo sát và lập bản đồ hiện trạng

Trước khi đưa máy hoặc hóa chất vào công trường, nên chia sàn thành các vùng có tính chất khác nhau. Khu vực gần cửa kho, nơi xe nâng phanh và quay đầu, chân giá kệ, vùng từng đọng nước hoặc từng bị đổ dầu thường không giống phần sàn ít sử dụng.

Nội dung khảo sát nên bao gồm:

• Tuổi bê tông và hồ sơ cấp phối nếu có.
• Cấp cường độ danh nghĩa, chẳng hạn C25, C30 hoặc C35, nhưng không xem đó là kết luận duy nhất về chất lượng hiện tại.
• Tình trạng bề mặt: phấn hóa, rỗ, lộ cốt liệu, bong bật, nứt và mài mòn.
• Vết dầu, sáp, keo, sơn cũ, chất bảo dưỡng hoặc các lớp vật liệu có thể chặn mao quản.
• Độ ẩm và các vị trí thường xuyên có nước đọng.
• Khả năng tiếp cận, thông gió và thời gian được phép ngừng vận hành.

Nên thi công thử trên một khu vực đại diện trước khi triển khai toàn bộ. Mẫu thử cho phép kiểm tra ba việc mà bảng thông số không thể thay thế: nền hút nhanh hay chậm, vật liệu có để lại cặn hay không và mức độ giảm bụi sau vệ sinh.

2. Làm sạch và mở bề mặt

Bề mặt phải được làm sạch bằng phương pháp phù hợp với loại nhiễm bẩn. Bụi rời có thể được hút bằng máy hút công nghiệp. Lớp bê tông yếu, hồ xi măng bở hoặc cặn bám cần được loại bỏ bằng mài cơ học hay phương pháp chuẩn bị bề mặt thích hợp.

Dầu mỡ là trường hợp khó hơn. Chỉ lau qua bằng giẻ không thể xem là đã xử lý, bởi dầu có thể đã đi vào mao quản. Khu vực nhiễm dầu cần được tẩy rửa bằng hóa chất phù hợp, kết hợp phương pháp cơ học khi cần, sau đó thu gom nước bẩn và để nền đạt điều kiện trước khi thi công. Nếu dầu vẫn còn trên bề mặt, dung dịch silicat sẽ bị cản trở và kết quả rất dễ loang lổ.

Các lớp sơn, keo, chất bảo dưỡng cũ hoặc lớp phủ không tương thích cũng cần được loại bỏ. Chất làm cứng sàn dạng lỏng không xuyên qua một lớp phủ kín chỉ bằng cách phun thêm vật liệu lên trên.

3. Sửa chữa các vùng hư hỏng trước khi tăng cứng

Chất tăng cứng chỉ xử lý phần bê tông còn liên kết. Những vị trí rỗng, bong, mất hồ hoặc nứt có chuyển vị phải được sửa bằng hệ vật liệu phù hợp trước.

• Lỗ rỗng và rỗ tổ ong cần được làm sạch, tạo hình và vá bằng vữa sửa chữa tương thích.
• Vết nứt phải được phân loại: nứt tĩnh, nứt do co ngót, nứt đang phát triển hoặc nứt liên quan đến chuyển vị kết cấu.
• Vết nứt có bề rộng đáng kể cần được xử lý bằng vật liệu phù hợp với nguyên nhân và khả năng chuyển vị, không mặc định dùng cùng một loại keo cho mọi trường hợp.
• Khu vực đã trơ cốt liệu, bong bật hoặc mất liên kết phải được đục bỏ đến lớp bê tông chắc rồi sửa lại.

Không nên dùng chất tăng cứng để “khóa” một bề mặt đang tiếp tục bong. Vật liệu có thể làm phần bê tông còn lại đặc hơn, nhưng không tái tạo được lớp đã mất.

4. Thi công theo định mức và kiểm soát thời gian giữ ướt

Sau khi nền sạch và đạt điều kiện, thi công lớp vật liệu bằng ru-lô, bình phun áp lực hoặc cọ quét theo hướng dẫn của sản phẩm. Định mức tham khảo trong điều kiện thông thường là:

• Sikafloor® CureHard-24: khoảng 0,15–0,25 lít/m² mỗi lớp.
• Sikafloor®-20 CureHard LI: khoảng 0,05–0,10 lít/m² mỗi lớp.

Đây là khoảng tham khảo, không phải con số có thể áp dụng máy móc cho mọi nền. Một sàn hút mạnh sẽ tiêu hao khác sàn đã được mài và làm đặc. Người thi công phải theo dõi khả năng hấp thụ thực tế, tránh để nơi quá khô trong khi chỗ khác còn đọng vũng.

Bề mặt cần được duy trì ướt trong khoảng thời gian phù hợp để dung dịch có cơ hội thẩm thấu. Với CureHard-24, khoảng giữ ướt 20–30 phút thường được dùng để kiểm soát quá trình này, nhưng vẫn cần điều chỉnh theo nhiệt độ, gió và độ hút của nền. Khu vực hút khô quá nhanh có thể cần phân phối lại vật liệu; khu vực đọng nhiều phải được kéo đều, không để dung dịch khô thành vệt.

Nếu thi công nhiều lớp, thời gian chờ và phương pháp tiếp tục phải tuân theo tài liệu kỹ thuật hiện hành của sản phẩm. Không tự động tăng số lớp với suy nghĩ vật liệu nhiều hơn sẽ tạo bề mặt cứng hơn. Phần silicat không phản ứng hết có thể trở thành cặn và làm tăng rủi ro sùi muối.

5. Vệ sinh phần vật liệu dư và bảo dưỡng

Sau thời gian phản ứng, phần dung dịch dư trên bề mặt phải được xử lý theo hướng dẫn. Có thể cần rửa bằng nước, chà hoặc thu gom bằng thiết bị phù hợp để tránh cặn khô. Đây là bước dễ bị bỏ qua khi nhà xưởng muốn rút ngắn thời gian bàn giao, nhưng lại ảnh hưởng trực tiếp đến ngoại quan và độ trơn của sàn.

Trong thời gian đầu:

• Hạn chế đi lại và đưa thiết bị lên sàn cho đến khi bề mặt đạt điều kiện sử dụng.
• Tránh để nước đọng hoặc hóa chất tiếp xúc sớm.
• Không vệ sinh bằng phương pháp quá mạnh khi phản ứng chưa ổn định.
• Kiểm tra lại các vùng có dấu vệt, cặn trắng hoặc hút không đều trước khi mở toàn bộ khu vực.

Thời điểm đưa sàn vào sử dụng phải căn cứ vào tài liệu kỹ thuật, điều kiện môi trường và mức tải thực tế. Mốc 24, 48 hay 72 giờ chỉ có ý nghĩa khi gắn với loại phương tiện, mức tải và trạng thái đóng rắn cụ thể; không nên coi đó là cam kết chung cho mọi công trường.

Điều kiện môi trường cũng quyết định chất lượng thi công. Khoảng nhiệt độ bề mặt từ 5°C đến 35°C và độ ẩm tương đối dưới 80% thường được dùng làm giới hạn tham khảo, nhưng vẫn phải đối chiếu tài liệu kỹ thuật của từng sản phẩm. Nắng gắt, gió mạnh hoặc nền quá nóng làm dung dịch bay hơi nhanh. Khi đó, vật liệu có thể chưa kịp thẩm thấu đã để lại cặn trên mặt.

Một lỗi thi công phổ biến là bỏ qua bước sửa chữa kết cấu trước khi tăng cứng. Chất tăng cứng không phải vữa vá — nó chỉ phản ứng với phần bê tông còn nguyên vẹn.

Những giới hạn kỹ thuật cần lưu ý khi xử lý sàn bê tông chất lượng thấp

Chất làm cứng sàn Sika dạng lỏng phù hợp nhất với nền bê tông còn liên kết, có khả năng hấp thụ và còn thành phần khoáng để phản ứng. Khi một trong các điều kiện này không còn, hiệu quả sẽ giảm hoặc giải pháp không còn phù hợp.

Bê tông quá yếu hoặc quá rỗng

Bê tông cấp cường độ thấp, bê tông nhẹ hoặc bê tông bọt có thể có cấu trúc rỗng và khả năng hút không đồng đều. Dung dịch đi quá nhanh vào một số vùng nhưng gần như không phản ứng ở vùng khác. Nếu nền mất liên kết từ bên trong, việc làm đặc lớp mặt không thể phục hồi khả năng chịu tải tổng thể.

Không nên kết luận chỉ từ màu sắc hoặc cảm giác cứng khi gõ. Cần kết hợp quan sát, thử độ hút, kiểm tra vùng bở và nếu cần thì đánh giá cường độ thực tế bằng phương pháp phù hợp.

Bê tông đã carbonat hóa

Carbonat hóa làm thay đổi trạng thái hóa học của vùng bê tông gần bề mặt. Khi Ca(OH)₂ đã chuyển hóa đáng kể thành CaCO₃, lượng nguyên liệu có thể phản ứng với silicat giảm xuống. Độ sâu carbonat hóa có thể được khảo sát bằng phương pháp thử thích hợp, trong đó phép thử phenolphthalein chỉ là một chỉ dấu cần được diễn giải đúng, không phải câu trả lời duy nhất cho toàn bộ chất lượng nền.

Một sàn cũ trên nhiều tháng hoặc nhiều năm không mặc nhiên không thể xử lý. Tuổi chỉ là dữ kiện ban đầu. Có khu vực vẫn còn khả năng hấp thụ và phản ứng, trong khi khu vực khác đã bị bịt kín bởi dầu, lớp phủ hoặc cặn bề mặt. Mẫu thử tại hiện trường có giá trị hơn việc quyết định chỉ dựa trên số năm sử dụng.

Bề mặt bong tróc, lộ cốt liệu hoặc mất liên kết

Khi bề mặt đã bong bật, lộ cốt liệu nhiều, rỗ sâu hoặc có lớp bê tông yếu tách khỏi nền, chất tăng cứng không thể tái tạo phần vật liệu đã mất. Cần loại bỏ vùng hỏng, đánh giá nguyên nhân và sửa chữa bằng hệ vữa hoặc giải pháp phục hồi thích hợp.

Không nên sử dụng một ngưỡng phần trăm diện tích cố định để kết luận toàn bộ sàn có thể hay không thể xử lý. Một vùng hư hỏng nhỏ nhưng nằm đúng tuyến xe nâng hoặc tại khe co giãn có thể quan trọng hơn một diện tích lớn ở góc ít sử dụng. Quyết định phải dựa trên vị trí, chiều sâu, mức độ lan rộng và nguyên nhân hư hỏng.

Nền nhiễm dầu hoặc có lớp cản thẩm thấu

Dầu mỡ, sáp, keo và một số chất bảo dưỡng có thể bịt kín mao quản. Nếu không làm sạch đến mức phù hợp, vật liệu sẽ không thấm đều. Kết quả thường là những mảng sáng tối, vùng cứng vùng bở và các vệt cặn do người thi công cố bù vật liệu ở nơi hút kém.

Đây cũng là lý do không nên chỉ hỏi “một lít phủ được bao nhiêu mét vuông”. Diện tích phủ thực tế phụ thuộc vào độ hút của nền và mức độ đồng đều sau khi làm sạch. Cùng một sản phẩm, định mức trên sàn mài mở bề mặt sẽ khác với sàn bê tông đã được làm kín hoặc từng xử lý bằng hóa chất khác.

Khu vực chịu hóa chất mạnh

Sàn trong nhà máy hóa chất, khu vực rửa thiết bị, nơi có axit hoặc kiềm đậm đặc và vùng thường xuyên đổ dung môi cần một hệ bảo vệ được lựa chọn theo loại hóa chất, nồng độ, nhiệt độ và thời gian tiếp xúc. Chất tăng cứng có thể hỗ trợ chống bụi, nhưng không nên được quảng bá như lớp chống hóa chất toàn diện.

Trong những trường hợp này, giải pháp có thể là hệ phủ epoxy, polyurethane, vữa polymer hoặc một cấu hình khác. Việc chọn vật liệu phải bắt đầu từ bảng hóa chất và điều kiện vận hành, không bắt đầu từ giá mỗi mét vuông.

Quan điểm kỹ thuật khi quyết định thi công

Chất làm cứng sàn dạng lỏng là giải pháp tăng cường vùng bề mặt, không phải biện pháp phục hồi kết cấu. Một sàn phù hợp thường là sàn bê tông đã đủ tuổi theo yêu cầu của hệ sản phẩm, còn khả năng thẩm thấu, còn phần bê tông nguyên vẹn và không có lớp nhiễm bẩn ngăn cản phản ứng. Các ký hiệu cấp cường độ như C20, C25, C30 hay C40 chỉ giúp định hướng ban đầu; không thể thay thế khảo sát hiện trường.

Trước khi đặt mua vật tư, nên trả lời được những câu hỏi thực tế:

• Bụi phát sinh từ lớp hồ xi măng yếu hay từ sự phá hủy sâu hơn?
• Sàn có đang bị dầu, nước hoặc hóa chất thấm vào không?
• Các vùng hư hỏng có tiếp tục phát triển khi xe nâng đi qua không?
• Bề mặt còn hút vật liệu hay đã bị bịt kín?
• Mục tiêu là giảm bụi, tăng khả năng chịu mài mòn, cải thiện vệ sinh hay chống hóa chất?
• Nhà xưởng có thể dừng đủ lâu để làm sạch, thi công, vệ sinh phần dư và bảo dưỡng không?

Khi đã xác định đúng hiện trạng, định mức thi công phải bám theo hướng dẫn của hãng và kết quả thử trên nền thực tế. Với CureHard-24, khoảng 0,15–0,25 lít/m² mỗi lớp là thông tin tham khảo quan trọng; với CureHard LI, khoảng 0,05–0,10 lít/m² cũng cần được điều chỉnh theo độ hút. Dùng quá ít có thể không đủ phủ đều. Dùng quá nhiều không đồng nghĩa bề mặt cứng hơn, mà còn làm tăng nguy cơ cặn trắng, loang màu và trơn trượt.

Giá chất làm cứng sàn dạng lỏng chỉ là một phần của chi phí. Chuẩn bị nền, xử lý dầu, mài loại bỏ lớp yếu, sửa nứt, thu gom nước bẩn, nhân công và thời gian dừng vận hành mới quyết định tổng ngân sách. Một sản phẩm có giá vật tư thấp nhưng cần nhiều công làm sạch hoặc phải thi công lại sẽ không còn là lựa chọn kinh tế.

Chất làm cứng sàn dạng lỏng Sika hoạt động bằng phản ứng hóa học, không phải lớp phủ cơ học. Bê tông phải còn phần có thể phản ứng, bề mặt phải còn khả năng tiếp nhận vật liệu và kết cấu phải còn nguyên vẹn. Thiếu những điều kiện đó, cần sửa nền hoặc đổi giải pháp thay vì cố tăng định mức.

Với sàn bê tông cũ đang phát bụi nhưng chưa mất liên kết, chất làm cứng sàn Sika dạng lỏng có thể kéo dài giá trị sử dụng của nền theo cách thực tế: làm đặc chắc bề mặt, giảm bụi và cải thiện khả năng chống mài mòn. Nhưng hiệu quả không nằm ở lời hứa về một số năm cố định hay một tỷ lệ áp dụng cho mọi công trường. Nó nằm ở khảo sát đúng, chọn đúng dòng sản phẩm, làm sạch kỹ và thi công vừa đủ trên phần bê tông còn có thể cứu được.