Sơn epoxy bị phồng rộp: Nguyên nhân và độ ẩm bê tông

Trong phần lớn trường hợp, vấn đề đã bắt đầu từ trước khi mở nắp thùng sơn: nền bê tông còn ẩm, không có lớp chống thấm ngược, bề mặt chưa được xử lý đúng hoặc điều kiện thi công không phù hợp.

Có thể hình dung một tình huống giả định: một nhà xưởng cơ khí mới đổ bê tông, chủ đầu tư muốn phủ sàn sớm để kịp đưa máy móc vào sử dụng. Nếu đội thi công không đo độ ẩm và cũng không bố trí giải pháp ngăn hơi ẩm từ dưới nền, lớp sơn ban đầu vẫn có thể lên màu đẹp, bề mặt bóng và liền mạch. Nhưng sau một thời gian, các điểm phồng nhỏ xuất hiện, lan rộng thành từng mảng. Khi đó, việc sửa chữa không còn là dặm vài vị trí. Lớp phủ yếu phải được loại bỏ, nền xử lý lại rồi mới có thể thi công từ đầu.

Nguyên nhân sơn epoxy bị phồng rộp cần được tìm từ nền bê tông, chứ không chỉ nhìn vào lớp sơn trên cùng. Độ ẩm bê tông, áp suất hơi nước, khả năng thoát ẩm, độ sạch và độ nhám bề mặt đều có thể quyết định tuổi thọ của một hệ sàn.

Phồng rộp sơn epoxy là lời cảnh báo đến muộn: hơi ẩm từ dưới nền đã tìm được đường đi lên, còn lớp sơn chỉ là nơi chịu hậu quả.

Cơ chế thẩm thấu ngược và độ ẩm bê tông: Kẻ thù số một của sơn epoxy

Muốn xử lý đúng, trước hết phải hiểu vì sao nước dưới nền có thể đẩy một lớp sơn cứng lên khỏi mặt bê tông.

Bê tông sau khi đổ không “khô” ngay theo nghĩa thông thường. Một phần nước tham gia vào quá trình thủy hóa xi măng, phần còn lại dần thoát ra ngoài qua bề mặt và các mao quản bên trong vật liệu. Nếu nền nằm trực tiếp trên đất ẩm, gần mạch nước ngầm hoặc không có lớp màng ngăn ẩm bên dưới, hơi nước có thể tiếp tục di chuyển từ nền đất lên khối bê tông.

Trong điều kiện chênh lệch độ ẩm, hơi nước thường đi từ vùng có độ ẩm cao đến vùng có độ ẩm thấp hơn. Với sàn nhà xưởng, hướng di chuyển đó thường là từ phía dưới nền lên bề mặt. Hiện tượng này thường được gọi là thẩm thấu ngược, truyền hơi ẩm hoặc áp suất hơi ẩm. Cách gọi có thể khác nhau, nhưng hậu quả trên lớp phủ là giống nhau: hơi nước bị giữ lại dưới một màng sơn có độ kín cao.

Các hệ epoxy không dung môi như Sikafloor 263 SL và Sikafloor 264 tạo thành lớp phủ liền mạch, đặc chắc và có khả năng chống chịu tốt. Tuy nhiên, độ kín của lớp phủ cũng có nghĩa là hơi ẩm không thể thoát ra dễ dàng qua bề mặt. Nếu nền còn nhiều ẩm hoặc có áp suất hơi nước liên tục từ bên dưới, hơi ẩm sẽ tập trung tại vùng tiếp giáp giữa bê tông và lớp sơn lót.

Khi áp suất tăng, những điểm yếu trên bề mặt sẽ xuất hiện trước. Đó có thể là lỗ rỗng, vết nứt chân chim, khu vực bê tông yếu, vùng có dầu mỡ còn sót lại hoặc vị trí lớp sơn lót bám không đủ chắc. Ban đầu, sàn chỉ xuất hiện vài bóng khí nhỏ. Sau đó, các bóng này lớn dần, liên kết với nhau và tạo thành mảng phồng. Khi đi lại, xe nâng hoặc xe đẩy tác động lên bề mặt, lớp phủ có thể bị nứt và bong tróc.

Không phải lúc nào bên trong vùng phồng cũng có nước ở dạng lỏng. Nhiều trường hợp chỉ có hơi ẩm và không khí bị giữ lại dưới màng sơn. Vì thế, gọi hiện tượng này là “xì nước” theo cách nói trên công trường là dễ hiểu, nhưng về kỹ thuật cần phân biệt giữa nước lỏng, hơi ẩm và áp suất hơi nước.

Vì sao đã có lớp chống thấm bên dưới mà sàn vẫn phồng?

Màng nhựa hoặc lớp chống thấm ngược bên dưới sàn giúp hạn chế hơi ẩm từ đất đi vào bê tông, nhưng không thể tự động sửa mọi lỗi của nền. Sàn vẫn có thể bị ẩm do nhiều nguyên nhân khác:

• Màng chống ẩm bị rách trong quá trình đổ bê tông hoặc các mối nối không được xử lý kín.
• Nền đất bên dưới chưa được đầm chặt, khiến sàn xuất hiện lún cục bộ và nứt.
• Khu vực chân tường, khe co giãn, cổ ống hoặc vị trí tiếp giáp giữa các kết cấu không được xử lý đồng bộ.
• Nước mưa hoặc nước thi công thấm vào nền trong thời gian dài.
• Bê tông được bảo dưỡng không đúng cách, có nhiều vùng rỗng, tổ ong hoặc nứt.
• Hệ thống thoát nước bên ngoài nhà xưởng hoạt động kém, làm nước liên tục dồn về dưới hoặc sát mép sàn.

Bởi vậy, có màng chống ẩm không đồng nghĩa với việc có thể bỏ qua bước kiểm tra độ ẩm. Màng là một phần của cấu tạo nền; phép đo trước khi sơn mới cho biết trạng thái thực tế của bề mặt tại thời điểm thi công.

Tiêu chuẩn kỹ thuật nền bê tông trước khi phủ sơn epoxy

Sai lầm phổ biến nhất là dùng mắt để đánh giá nền. Bê tông khô mặt có thể vẫn còn lượng ẩm đáng kể ở bên trong. Một nền có màu sáng, không đọng nước và không còn cảm giác lạnh khi chạm tay chưa chắc đã đạt điều kiện để phủ epoxy.

Bảo dưỡng bê tông tối thiểu 28 ngày

Với nền bê tông mới, thời gian bảo dưỡng tối thiểu 28 ngày là nguyên tắc cần tôn trọng trước khi thi công hệ sơn epoxy thông thường. Khoảng thời gian này không chỉ để nước trong bê tông thoát bớt, mà còn để bê tông phát triển cường độ và ổn định hơn về mặt kết cấu.

Không nên hiểu 28 ngày là một mốc máy móc cho mọi công trình. Điều kiện thời tiết, chiều dày sàn, cấp phối, loại xi măng, phương pháp bảo dưỡng và yêu cầu của hệ sơn đều ảnh hưởng đến quá trình khô và ổn định của nền. Nhưng nếu bê tông chưa đủ thời gian bảo dưỡng tối thiểu theo thiết kế và tài liệu kỹ thuật, việc phủ sơn chỉ vì tiến độ là một rủi ro rất lớn.

Sikafloor 2530W có thể phù hợp hơn với nền có độ ẩm còn cao trong giới hạn mà nhà sản xuất công bố, nhưng điều đó không có nghĩa hệ gốc nước cho phép thi công lên bê tông chưa bảo dưỡng đủ 28 ngày. Khả năng chấp nhận độ ẩm cao hơn và thời gian bảo dưỡng bê tông là hai vấn đề khác nhau. Hệ sơn có thể chịu được nền ẩm hơn sau khi bê tông đã đạt tuổi bảo dưỡng cần thiết; nó không thay thế quá trình hình thành cường độ của bê tông.

Cường độ và độ ổn định của bề mặt

Nền bê tông phải đủ cường độ để chịu được tải trọng sử dụng và lực co kéo của lớp phủ. Với sàn công nghiệp, các yêu cầu thường được xác định trong hồ sơ thiết kế, chỉ dẫn kỹ thuật hoặc tài liệu của hệ sơn. Những nền quá yếu, bề mặt bị bột hóa hoặc có lớp hồ xi măng mỏng sẽ không thể tạo ra một lớp epoxy bền, dù sơn có chất lượng tốt.

Lực bám dính bề mặt có thể được kiểm tra bằng thiết bị kéo bám dính. Mức yêu cầu cụ thể cần căn cứ vào hệ thống được lựa chọn, loại tải trọng và hướng dẫn kỹ thuật. Nếu kết quả thấp, không nên chỉ quét thêm một lớp lót để “cứu” nền. Cần loại bỏ phần bê tông yếu, mài đến lớp vật liệu chắc, sửa chữa các khu vực rỗng hoặc gia cố bằng sản phẩm phù hợp rồi mới chuyển sang bước phủ sàn.

Những vị trí phải đặc biệt chú ý gồm:

• Mép sàn sát tường, nơi dễ bị ẩm và khó mài sạch.
• Khu vực quanh chân máy, hố ga, rãnh thoát nước và cổ ống.
• Các đường cắt khe co giãn hoặc khe nối giữa những đợt đổ bê tông.
• Vùng từng bị đọng dầu, hóa chất hoặc nước lâu ngày.
• Những nơi có vết nứt, rỗ tổ ong, bề mặt bong yếu hoặc đã từng sửa chữa.

Đo độ ẩm thay vì phỏng đoán

Tùy hệ thống và yêu cầu kỹ thuật, độ ẩm nền có thể được đánh giá bằng nhiều phương pháp: máy đo độ ẩm bề mặt, phương pháp canxi cacbua hoặc phép thử tấm nhựa. Mỗi phương pháp có nguyên lý và giới hạn riêng, nên kết quả cần được đọc đúng cách.

Một số hệ epoxy không dung môi thường yêu cầu độ ẩm nền ở mức thấp, thường quanh ngưỡng 4% hoặc theo giới hạn ghi trong tài liệu kỹ thuật của sản phẩm. Không nên tự lấy một con số làm chuẩn cho tất cả các hệ sơn. Sikafloor 263 SL, Sikafloor 264 và Sikafloor 2530W có cấu tạo, mục đích sử dụng và điều kiện thi công khác nhau; giới hạn độ ẩm phải được kiểm tra theo đúng sản phẩm và cấu hình hệ sàn.

Phép thử tấm nhựa có thể giúp phát hiện hơi ẩm đang thoát lên bề mặt. Nếu sau thời gian theo dõi xuất hiện hơi nước ngưng tụ, vùng bê tông sẫm màu hoặc dấu hiệu ẩm dưới tấm nhựa, đó là cảnh báo cần kiểm tra sâu hơn. Phương pháp này hữu ích để sàng lọc, nhưng không nên dùng như lý do duy nhất để quyết định cho một sàn công nghiệp chịu tải nặng.

Ngoài độ ẩm bê tông, điều kiện không khí cũng phải được theo dõi. Nếu nhiệt độ bề mặt thấp hơn điểm sương hoặc chênh lệch quá ít, hơi nước có thể ngưng tụ trên sàn ngay trước và trong khi thi công. Bề mặt khi đó có thể trông chỉ hơi bóng, nhưng lớp sơn lót sẽ bị ảnh hưởng rõ rệt. Nguyên tắc an toàn thường được áp dụng là nhiệt độ bề mặt phải cao hơn điểm sương ít nhất 3°C, đồng thời không thi công khi độ ẩm không khí vượt giới hạn của hệ sơn.

Đừng tin hoàn toàn vào mắt thường khi đánh giá độ ẩm bê tông. Mặt sàn khô ráo không có nghĩa là bên trong đã khô.

Giải pháp ngăn ẩm chuyên dụng cho sàn bê tông độ ẩm cao

Khi kết quả đo cho thấy nền chưa phù hợp với hệ epoxy dự kiến, có ba việc không nên làm: phủ sơn trực tiếp để thử, pha loãng sơn để “dễ bám” hơn hoặc chờ vài ngày rồi hy vọng nền tự khô trong khi nguồn ẩm vẫn còn.

Nếu bê tông đã đủ thời gian bảo dưỡng nhưng độ ẩm vẫn cao, hoặc nền có nguy cơ chịu hơi ẩm từ phía dưới, cần xem xét một lớp ngăn ẩm chuyên dụng. Với các cấu hình phù hợp, Sikafloor-81 EpoCem có thể được sử dụng như lớp vữa gốc xi măng-epoxy để xử lý nền có độ ẩm cao trước khi phủ hệ epoxy tiếp theo.

Sikafloor-81 EpoCem là vật liệu ba thành phần, kết hợp nền xi măng với nhựa epoxy. Khi thi công đúng quy trình, lớp vật liệu này tạo ra một bề mặt trung gian có khả năng kiểm soát hơi ẩm tốt hơn so với việc phủ trực tiếp epoxy không dung môi lên bê tông ẩm. Nó cũng giúp tạo mặt phẳng và nền bám thích hợp cho lớp hoàn thiện phía trên.

Tuy nhiên, không nên gọi EpoCem là một “tấm chắn tuyệt đối” cho mọi nguồn nước. Nếu sàn đang chịu nước lỏng chảy vào, có rò rỉ kết cấu, mạch nước hoặc áp lực thủy tĩnh vượt khả năng của hệ thống, phải xử lý nguồn nước và kết cấu trước. Lớp ngăn ẩm không thể thay thế việc sửa khe nứt, chống thấm cổ ống hay giải quyết một hệ thống thoát nước bị lỗi.

Trình tự xử lý nền ẩm

Một quy trình đáng tin cậy thường bắt đầu từ việc tìm nguyên nhân, không phải chọn sản phẩm ngay. Có thể đi theo các bước sau:

1. Khảo sát nguồn ẩm. Kiểm tra nền đất, mép tường, khe co giãn, rãnh thoát nước, cổ ống và các vị trí có dấu hiệu thấm. Nếu không xác định được nguồn ẩm, việc phủ thêm lớp vật liệu chỉ có thể trì hoãn sự cố.

2. Loại bỏ lớp bê tông yếu và tạp chất. Dầu mỡ, bụi xi măng, lớp hồ bề mặt, sơn cũ và phần bê tông bột hóa phải được làm sạch bằng phương pháp cơ học phù hợp.

3. Sửa chữa khuyết tật. Các vết nứt, lỗ rỗng, khu vực rỗ tổ ong và chỗ lõm cần được xử lý bằng vật liệu tương thích. Không nên dùng vữa xi măng thông thường để vá tạm rồi phủ epoxy ngay khi vị trí vá chưa ổn định.

4. Đo lại độ ẩm và kiểm tra điều kiện thi công. Sau khi xử lý, nền vẫn phải được đo lại. Không được mặc định rằng nền đã đạt chỉ vì bề mặt nhìn sạch và phẳng hơn.

5. Thi công lớp ngăn ẩm theo tài liệu kỹ thuật. Chiều dày, cách trộn, thời gian thi công, điều kiện nhiệt độ và thời gian chờ đều phải theo hướng dẫn của sản phẩm. Không tự ý giảm chiều dày để tiết kiệm vật tư.

6. Phủ lớp epoxy hoàn thiện trong khoảng thời gian phù hợp. Nếu để lớp trung gian bám bụi hoặc vượt quá thời gian phủ lại, cần xử lý bề mặt theo yêu cầu trước khi thi công lớp kế tiếp.

Với Sikafloor-81 EpoCem, thời gian chờ trước khi phủ lớp tiếp theo phụ thuộc vào nhiệt độ, độ ẩm không khí, chiều dày lớp và điều kiện thông gió. Mốc tham khảo trong điều kiện tiêu chuẩn có thể là khoảng 24 giờ, nhưng không nên áp dụng cứng nhắc cho mọi công trường. Khi trời lạnh, độ ẩm cao hoặc nền thông gió kém, thời gian chờ phải kéo dài. Chỉ phủ epoxy khi lớp trung gian đã đạt điều kiện theo tài liệu kỹ thuật, không còn ẩm bề mặt và đủ ổn định để tiếp nhận lớp kế tiếp.

Lỗi kỹ thuật trong thi công và pha trộn ảnh hưởng đến độ bám dính

Độ ẩm là nguyên nhân lớn, nhưng không phải nguyên nhân duy nhất. Có những sàn bị bong tróc dù kết quả đo độ ẩm không vượt giới hạn, bởi đội thi công đã tạo ra một bề mặt không đủ khả năng liên kết với lớp sơn.

Pha sai tỷ lệ và khuấy không đủ

Epoxy hai thành phần gồm phần nhựa và chất đóng rắn. Tỷ lệ A:B không phải con số có thể điều chỉnh theo kinh nghiệm hoặc theo lượng sơn còn lại trong thùng. Mỗi dòng sản phẩm có tỷ lệ riêng, vì vậy phải đọc đúng tài liệu kỹ thuật và dùng đúng bộ sản phẩm.

Thiếu chất đóng rắn có thể khiến lớp sơn lâu đóng rắn, còn dính hoặc mềm bất thường. Thừa chất đóng rắn cũng không làm sơn “cứng nhanh và chắc hơn”; ngược lại, nó có thể làm phản ứng không hoàn chỉnh và ảnh hưởng đến tính năng của màng sơn.

Sơn phải được trộn bằng máy khuấy cơ khí ở tốc độ phù hợp để hạn chế cuốn khí. Khuấy quá nhanh có thể đưa nhiều bọt khí vào hỗn hợp, còn khuấy quá ít khiến phần vật liệu ở đáy và thành thùng không hòa trộn đồng đều. Sau khi trộn, cần tuân thủ thời gian sử dụng của vật liệu. Không nên pha nửa thùng rồi để qua ngày, cũng không đổ phần sơn đã bắt đầu gel hóa trở lại vào mẻ mới.

Không tạo nhám bề mặt

Bê tông được xoa phẳng, càng láng và càng bóng chưa chắc càng tốt cho epoxy. Lớp hồ xi măng mỏng trên cùng thường yếu hơn phần bê tông bên dưới. Nếu chỉ quét sạch rồi sơn, lớp phủ sẽ bám vào một lớp bề mặt không ổn định.

Mài sàn, phun bi hoặc các phương pháp xử lý cơ học khác giúp loại bỏ lớp yếu và tạo biên dạng bề mặt cần thiết. Với nhiều hệ sơn công nghiệp, bề mặt thường được yêu cầu ở mức nhám tương đương cấp 3 đến cấp 4, nhưng mức cụ thể phải căn cứ vào chiều dày và cấu hình lớp phủ.

Sau khi mài, không được để bụi mịn tồn tại trong các lỗ rỗng. Bụi làm giảm diện tích tiếp xúc thực tế giữa sơn lót và bê tông. Dùng máy hút bụi công nghiệp là yêu cầu cơ bản; quét bằng chổi thông thường thường chỉ làm bụi bay sang khu vực khác.

Dầu mỡ và hóa chất còn sót lại

Dầu thủy lực, dầu máy, chất tách khuôn và nhiều loại hóa chất có thể thấm sâu vào bê tông. Mài nhẹ trên bề mặt không phải lúc nào cũng loại bỏ được chúng. Nếu dầu đã ngấm sâu, cần đánh giá lại khu vực, có thể phải mài sâu hơn, thay thế phần bê tông nhiễm bẩn hoặc dùng quy trình làm sạch chuyên dụng.

Đây là lý do không nên chỉ lau sàn bằng một lớp dung môi rồi kết luận nền đã sạch. Dung môi có thể làm dầu loang rộng hơn hoặc đẩy chất bẩn vào các mao quản. Phương pháp làm sạch phải phù hợp với loại tạp chất và được kiểm tra lại trước khi phủ sơn.

Thi công khi sàn đang “đổ mồ hôi”

Trong mùa mưa hoặc ban đêm, nhiệt độ bề mặt sàn có thể giảm nhanh. Nếu bề mặt tiến gần điểm sương, hơi nước ngưng tụ thành một lớp rất mỏng mà mắt thường khó nhận ra. Lớp nước này đủ để làm giảm độ bám của sơn lót.

Đội thi công cần theo dõi nhiệt độ sàn, nhiệt độ không khí và độ ẩm trong suốt thời gian thi công, không chỉ đo một lần vào buổi sáng. Một khu vực đạt điều kiện lúc 9 giờ có thể không còn phù hợp vào cuối buổi chiều. Với nhà xưởng kín, thông gió cũng phải được tính đến vì quá trình đóng rắn và thoát ẩm phụ thuộc nhiều vào lưu thông không khí.

Sơn epoxy bám vào bê tông bằng cơ chế liên kết và khóa cơ học, không phải bằng may rủi. Không nhám thì khó bám; không sạch thì không bền.

Lựa chọn hệ thống sơn epoxy gốc nước cho bề mặt khó kiểm soát độ ẩm

Epoxy gốc nước như Sikafloor 2530W thường được cân nhắc cho những bề mặt khó kiểm soát độ ẩm hơn, công trình cải tạo hoặc khu vực cần giảm mùi trong quá trình thi công. Đây là một lựa chọn hữu ích, nhưng không nên biến nó thành lý do để bỏ qua các bước chuẩn bị nền.

Điểm khác biệt quan trọng là một số hệ gốc nước có khả năng cho hơi ẩm thoát qua tốt hơn so với lớp epoxy không dung môi có độ kín cao. Vì vậy, chúng có thể chấp nhận nền có độ ẩm cao hơn trong giới hạn được nhà sản xuất công bố. Mức giới hạn này không giống nhau giữa các sản phẩm, cũng có thể thay đổi theo cấu hình hệ sơn, chiều dày, nhiệt độ và điều kiện thông gió.

Nói cách khác, “phù hợp với nền ẩm hơn” không đồng nghĩa với “phủ được lên nền đang có nước”. Nếu nền còn đọng nước, có rò rỉ hoặc độ ẩm vượt giới hạn kỹ thuật, sơn gốc nước vẫn có thể bị giảm độ bám dính, lâu khô, đổi màu hoặc phát sinh khuyết tật bề mặt.

Khi nào nên cân nhắc epoxy gốc nước?

Epoxy gốc nước có thể phù hợp trong một số trường hợp:

• Công trình cải tạo không thể dừng hoạt động quá lâu và cần hệ sơn có mùi thấp hơn.
• Nền đã đủ tuổi, đã xử lý sạch và chắc nhưng vẫn có độ ẩm cao trong giới hạn cho phép.
• Khu vực cần thi công trong không gian kín, nơi việc kiểm soát mùi và thông gió gặp khó khăn.
• Bề mặt có yêu cầu vệ sinh, dễ lau chùi nhưng không phải chịu tải quá khắc nghiệt như khu vực xe nâng hạng nặng hoặc tiếp xúc hóa chất liên tục.

Ngược lại, nếu sàn phải chịu ma sát lớn, va đập mạnh, hóa chất đặc thù hoặc nước thường xuyên, cần lựa chọn cấu hình hệ sơn dựa trên điều kiện sử dụng thực tế. Không nên chỉ chọn gốc nước vì lý do “nền đang ẩm”. Khả năng chịu tải, độ dày, lớp lót, lớp phủ bảo vệ và độ nhám chống trượt đều phải được xem xét cùng nhau.

Gốc nước và epoxy không dung môi không phải hai lựa chọn thay thế tuyệt đối

Hai hệ này có thể cùng thuộc nhóm sơn epoxy nhưng không phục vụ hoàn toàn cùng một mục đích. Epoxy không dung môi thường được ưu tiên khi cần lớp phủ đặc chắc, chiều dày và khả năng chống chịu phù hợp với yêu cầu của sàn công nghiệp. Epoxy gốc nước có lợi thế ở khả năng thi công, mùi và mức độ phù hợp với một số nền khó kiểm soát độ ẩm hơn.

Bảng này không thay thế tài liệu kỹ thuật của từng sản phẩm. Cùng là epoxy gốc nước nhưng mỗi hệ có thể có giới hạn độ ẩm, thời gian khô và điều kiện phủ lại khác nhau. Việc lựa chọn phải dựa trên cấu hình hoàn chỉnh, không chỉ dựa vào tên gọi “gốc nước” hay “không dung môi”.

Phân biệt phồng rộp do ẩm với bong tróc do bám dính kém

Không phải mọi khuyết tật trên sàn đều bắt nguồn từ cùng một nguyên nhân. Phồng rộp thường liên quan đến hơi ẩm, áp suất phía dưới hoặc khí bị giữ lại trong lớp phủ. Bong tróc có thể liên quan đến nền yếu, bụi, dầu mỡ, pha trộn sai hoặc thi công vượt thời gian sử dụng của vật liệu.

Khi kiểm tra hiện trường, không nên chỉ nhìn diện tích hư hỏng. Cần xem hình dạng, vị trí và mặt sau của lớp sơn sau khi bóc:

• Nếu lớp sơn tách khỏi bê tông và mặt sau có dấu hiệu ẩm, cần nghi ngờ hơi ẩm hoặc nước từ nền.
• Nếu bê tông bị kéo bật thành mảng, có thể lớp phủ bám tốt hơn bản thân lớp bê tông yếu.
• Nếu lớp sơn tách giữa các lớp, nguyên nhân có thể là bề mặt lớp trước bị nhiễm bụi, vượt thời gian phủ lại hoặc không được tạo nhám.
• Nếu khuyết tật tập trung quanh khe, cổ ống, chân tường và vùng ẩm cục bộ, cần kiểm tra cấu tạo chống thấm và chuyển vị kết cấu.
• Nếu bề mặt có nhiều lỗ kim, bọt khí nhỏ hoặc vệt co kéo, cần xem lại độ rỗng của bê tông, cách lăn phá bọt và điều kiện thi công.

Việc phân biệt này quan trọng vì mỗi nguyên nhân dẫn đến một cách sửa khác nhau. Dặm sơn lên trên vùng phồng chỉ che khuyết tật trong thời gian ngắn. Nếu nguồn ẩm vẫn còn, lớp vá mới có thể tiếp tục phồng hoặc bong theo vùng cũ.

Xử lý sơn epoxy bị phồng rộp: Không bắt đầu từ lớp sơn mới

Với khu vực phồng nhỏ, nhiều người có xu hướng cắt bỏ phần nổi, trám bề mặt rồi sơn phủ lại. Cách làm này chỉ phù hợp khi đã xác định được nguyên nhân, diện tích hư hỏng giới hạn và phần nền xung quanh còn đủ chắc. Nếu không, lớp sơn mới sẽ bám trên một nền chưa ổn định.

Quy trình xử lý nên bao gồm:

1. Khoanh vùng toàn bộ khu vực có dấu hiệu rỗng, phồng hoặc bong tróc, kể cả những điểm chưa biểu hiện rõ bằng mắt.

2. Dùng phương pháp cơ học phù hợp để loại bỏ lớp phủ mất bám dính.

3. Kiểm tra nền bê tông bên dưới, tìm vùng bột hóa, rỗng, nứt hoặc nhiễm dầu.

4. Đo lại độ ẩm và kiểm tra hướng di chuyển của hơi ẩm.

5. Xử lý nguồn nước, khe nứt, cổ ống, chân tường hoặc các vị trí tiếp giáp có nguy cơ thấm.

6. Sửa chữa nền bằng vật liệu tương thích, sau đó tạo nhám và làm sạch lại.

7. Chọn lớp ngăn ẩm hoặc hệ sơn phù hợp với điều kiện nền.

8. Thi công thử trên một khu vực nhỏ để đánh giá độ bám, thời gian khô và ngoại quan trước khi mở rộng.

Ở những sàn đã bong thành mảng lớn, việc bóc bỏ cục bộ thường không đủ. Phần còn lại có thể đã mất liên kết nhưng chưa phồng rõ. Gõ kiểm tra, thử kéo bám dính và quan sát sự phân bố của độ ẩm giúp xác định phạm vi cần sửa. Chi phí xử lý ban đầu có thể cao hơn một lần sơn phủ lại, nhưng vẫn thấp hơn nhiều so với việc để sự cố lan rộng trong khu vực đang vận hành.

Vì sao không nên quy toàn bộ lỗi cho chất lượng sơn?

Một sản phẩm sơn đạt yêu cầu vẫn có thể thất bại nếu được dùng sai hệ thống hoặc thi công trên nền không phù hợp. Ngược lại, việc nền sạch, chắc và khô theo yêu cầu cũng không đủ nếu vật liệu bị pha sai, bảo quản không đúng hoặc thi công trong điều kiện ngưng tụ hơi nước.

Đánh giá một hệ sàn cần nhìn vào toàn bộ chuỗi:

• Cấu tạo nền bên dưới có ngăn ẩm hay không.
• Bê tông đã đủ tuổi và đạt độ ổn định cần thiết chưa.
• Bề mặt có được mài, làm sạch và hút bụi đúng cách không.
• Độ ẩm được đo bằng phương pháp nào, vào thời điểm nào và ở những vị trí nào.
• Sản phẩm có phù hợp với độ ẩm, tải trọng, hóa chất và điều kiện vệ sinh không.
• Tỷ lệ pha trộn, thời gian sử dụng và chiều dày có được kiểm soát không.
• Nhiệt độ, độ ẩm không khí, điểm sương và thông gió trong lúc thi công có ổn định không.
• Các khe, vết nứt, cổ ống và mép sàn có được xử lý như một phần của hệ thống không.

Nếu chỉ nhìn vào lớp màu cuối cùng, người sử dụng rất dễ bỏ qua những lỗi đã hình thành từ lớp nền. Một mặt sàn bóng đẹp ngay sau khi hoàn thiện mới chỉ cho thấy công đoạn hoàn thiện đã xong; chưa thể chứng minh hệ sàn sẽ ổn định trong quá trình sử dụng.

Chọn hệ sơn theo nền và điều kiện vận hành

Sikafloor cho sàn ẩm không phải là một lựa chọn duy nhất áp dụng cho mọi công trình. Với nền có độ ẩm cao, cần xác định trước độ ẩm đó đến từ đâu, có nước tự do hay không, nền đã đủ tuổi chưa và khu vực sẽ chịu loại tải trọng nào.

Một nhà kho khô, ít hóa chất và chỉ có người đi bộ sẽ có yêu cầu khác với xưởng cơ khí có dầu máy, xe nâng, va đập và vệ sinh bằng nước. Khu vực sản xuất thực phẩm lại cần quan tâm thêm đến khả năng vệ sinh, độ nhám, mùi và thời gian đưa vào sử dụng. Những khác biệt đó ảnh hưởng trực tiếp đến việc chọn lớp lót, lớp trung gian, lớp phủ và độ dày tổng thể.

Đối với nền còn ẩm trong giới hạn cho phép, hệ gốc nước có thể là hướng cân nhắc thực tế. Đối với nền có hơi ẩm liên tục hoặc áp lực nước từ dưới lên, cần xem xét giải pháp ngăn ẩm chuyên dụng như lớp trung gian phù hợp trước khi phủ epoxy. Đối với nền đang có nước rò rỉ hoặc kết cấu hư hỏng, trước hết phải xử lý chống thấm và sửa chữa nền.

Không có loại sơn nào có thể bù cho một nền bê tông chưa được chẩn đoán. Cũng không có lớp chống ẩm nào có thể thay thế việc xử lý nước đang xâm nhập chủ động. Sản phẩm chỉ phát huy đúng khả năng khi nằm trong một cấu hình được thiết kế cho điều kiện thực tế.

Kết luận

Nguyên nhân sơn epoxy bị phồng rộp thường bắt đầu từ độ ẩm bê tông và áp suất hơi nước bị giữ dưới lớp phủ. Nhưng để tìm đúng nguyên nhân, cần xem đồng thời tuổi bê tông, cường độ bề mặt, độ sạch, độ nhám, khe nứt, nguồn nước, cách pha trộn và điều kiện thi công.

Đừng quyết định phủ sàn chỉ dựa trên cảm giác nền đã khô. Hãy đo độ ẩm, kiểm tra điểm sương, đánh giá khả năng bám dính và xác định nguồn ẩm trước khi chọn hệ sơn. Khi nền có độ ẩm cao, có thể cân nhắc epoxy gốc nước trong giới hạn kỹ thuật hoặc bố trí lớp ngăn ẩm chuyên dụng như Sikafloor-81 EpoCem. Khi sàn đã phồng rộp, cần loại bỏ phần mất bám dính và xử lý từ nền, thay vì chỉ sơn đè lên khuyết tật.

Một hệ sàn bền không bắt đầu từ màu sơn đẹp. Nó bắt đầu từ nền bê tông được hiểu đúng, đo đúng và xử lý đúng.