Thời điểm xoa nền bê tông: lưu ý cho ca trực ngày mai

Nó phát lộ sau đó dưới dạng bề mặt bở, rỗ mao dẫn, phân tầng, loang màu, bong lớp tăng cứng hoặc suy giảm khả năng chống mài mòn.

Thời điểm xoa nền bê tông không được quyết định chỉ bằng đồng hồ. Mốc 2–3 giờ sau khi đổ chỉ là khoảng tham khảo ban đầu. Tín hiệu có giá trị hơn là trạng thái thực tế của bê tông: bề mặt đã ráo nước, đủ độ cứng và khi bước lên chỉ để lại vết lún khoảng 3–5 mm. Nếu máy vào quá sớm, nền bị xé và đẩy vữa. Nếu vào quá muộn, bột tăng cứng không còn đủ ẩm để liên kết với lớp bê tông nền.

Kiểm soát độ sụt và nhịp cấp bê tông tươi

Xoa nền bê tông nhà xưởng bắt đầu từ trước khi máy xoa được đưa vào mặt sàn. Chất lượng bề mặt phụ thuộc trực tiếp vào khả năng kiểm soát bê tông tươi trong suốt quá trình đổ. Ba yếu tố phải được giám sát liên tục là độ sụt, thời gian giữa các xe và tính liên tục của mặt đổ.

Bê tông tươi đưa vào thi công xoa nền cần có độ sụt khoảng 10 ± 2 cm. Khoảng này tạo điều kiện để san gạt, đầm và hoàn thiện mặt bê tông đồng đều. Độ sụt quá thấp làm giảm khả năng dàn trải. Độ sụt quá cao làm tăng nguy cơ phân tầng, tách nước và kéo dài thời gian chờ ráo mặt.

Không nên xử lý độ sụt tại công trường bằng cách bổ sung nước tùy tiện. Nước dư làm thay đổi tỷ lệ nước trên chất kết dính. Hệ quả là cường độ lớp bề mặt suy giảm, mao dẫn tăng và độ bám dính của chất làm cứng sàn bị phá vỡ. Một bề mặt nhìn có vẻ dễ xoa hơn có thể đang bị suy yếu từ bên trong.

Nhịp cấp bê tông quyết định tính liên tục của mặt sàn

Thời gian giữa các xe bê tông tươi nên duy trì trong khoảng 7–12 phút mỗi xe. Khoảng gián đoạn không nên vượt quá 30 phút. Khi xe cấp bê tông đến quá thưa, mép giữa các đợt đổ bắt đầu mất tính liên tục. Khu vực này dễ hình thành giáp mí, giáp lai và khác biệt về độ ẩm.

Các vùng giáp mí thường có biểu hiện:

• Màu bề mặt thay đổi theo từng dải đổ.
• Độ phẳng bị gián đoạn do thời gian ninh kết không đồng nhất.
• Lớp bột tăng cứng hút ẩm không đều.
• Độ bám dính giữa các vùng bê tông chênh lệch.
• Vết nứt co ngót tập trung tại đường tiếp giáp.
• Máy xoa tạo ra vùng bóng không đều hoặc bị cháy mặt.

Đây không phải lỗi có thể xử lý triệt để bằng cách tăng tốc độ xoa. Máy xoa chỉ tác động lên lớp bề mặt. Nó không khôi phục được sự liên tục của khối bê tông đã bị gián đoạn về thời gian ninh kết.

Mặt sàn hỏng thường không bắt đầu từ lớp phủ. Nó bắt đầu từ một nhịp cấp bê tông bị đứt, một lần bổ sung nước không kiểm soát hoặc một quyết định đưa máy vào quá sớm.

Kiểm tra ngay tại khu vực đổ

Trước khi xác định thời điểm xoa nền bê tông, mặt sàn cần được kiểm tra theo từng vùng, không đánh giá bằng một điểm duy nhất. Khu vực gần mép cột, chân tường, vị trí có thép dày hoặc nơi bê tông tích tụ thường có tốc độ ninh kết khác với vùng trung tâm.

Trình tự kiểm tra nên tập trung vào các dấu hiệu sau:

1. Bề mặt đã ráo nước tự do

Không còn lớp nước nổi hoặc màng nước liên tục trên bề mặt. Nếu vẫn còn nước, việc xoa máy sẽ đẩy nước và hồ xi măng lên trên, tạo lớp yếu.

2. Bê tông đạt trạng thái dẻo có kiểm soát

Bề mặt không quá mềm, không bị nhão khi tác động nhẹ. Hồ xi măng không bị dồn thành gợn lớn trước lưỡi máy.

3. Vết lún bước chân nằm trong khoảng 3–5 mm

Đây là dấu hiệu thực địa quan trọng để xác định máy có thể bắt đầu xoa phá mặt. Không dùng riêng thời gian đã trôi qua làm tiêu chí quyết định.

4. Không có vùng chênh lệch rõ rệt về độ cứng

Nếu một phần mặt sàn đã đủ cứng nhưng phần khác còn mềm, phải tổ chức đường chạy máy theo khu vực. Không ép một lịch xoa đồng nhất cho toàn bộ diện tích.

Nhận diện thời điểm vàng để bắt đầu xoa phá mặt

Trong điều kiện thông thường, máy xoa phá mặt có thể bắt đầu sau khoảng 2–3 giờ kể từ khi đổ bê tông. Tuy nhiên, con số này thay đổi theo nhiệt độ, độ ẩm, gió, cấp phối, phụ gia và tốc độ thất thoát nước trên bề mặt.

Vì vậy, câu hỏi đúng không phải là bê tông đã đủ 2 giờ hay chưa. Câu hỏi đúng là bê tông đã đạt trạng thái chịu được tác động cơ học của máy hay chưa.

Máy xoa phá mặt có nhiệm vụ cắt gạt các điểm cao, ép cốt liệu ổn định và làm kín lớp bề mặt. Khi nền chưa đủ cứng, lưỡi máy sẽ tạo ra lực cắt và lực đẩy vượt quá khả năng chịu tải cục bộ của bê tông. Các hư hỏng thường gặp gồm:

• Bê tông bị dồn sóng trước lưỡi máy.
• Hồ xi măng bị kéo lên thành lớp dày.
• Cốt liệu thô bị chìm, lớp vữa giàu nước nổi lên.
• Mặt nền bị lún cục bộ theo vệt bánh hoặc đĩa xoa.
• Độ phẳng bị suy giảm thay vì được cải thiện.
• Lớp chất làm cứng sau đó bị cô lập khỏi bê tông nền.

Nếu máy vào quá muộn, cơ chế phá hủy chuyển sang hướng khác. Bề mặt đã mất quá nhiều ẩm. Bột tăng cứng rắc khô không còn đủ nước để thủy hóa và liên kết. Khi đó, người thi công thường cố xử lý bằng cách tưới nước hoặc tăng áp lực xoa. Cả hai biện pháp đều tạo rủi ro.

Tưới nước tại chỗ làm thay đổi tỷ lệ nước ở lớp bề mặt. Tăng áp lực xoa làm phát sinh lớp hồ mỏng, yếu và dễ mài mòn. Bề mặt có thể bóng ngay sau hoàn thiện nhưng nhanh chóng mất ổn định khi chịu bánh xe nâng, pallet, rung động và tải trọng lặp lại.

Cách xác định theo độ lún

Độ lún 3–5 mm khi bước chân lên bề mặt là chỉ dấu thực hành có giá trị. Tuy nhiên, việc kiểm tra phải được thực hiện có kiểm soát.

Không dẫm thử liên tục trên cùng một vị trí. Không dùng giày đế nhọn. Không đánh giá vùng sát mép nếu khu vực đó chưa được đầm và san hoàn chỉnh. Nên kiểm tra nhiều vị trí trên tuyến đổ, đặc biệt tại vùng chuyển tiếp giữa các mẻ bê tông.

Khi vết lún vượt quá 5 mm, mặt sàn thường chưa đủ khả năng chịu tác động của máy xoa phá mặt. Khi gần như không để lại dấu, thời điểm rắc bột và xoa liên kết có thể đã bị bỏ qua, nhất là trong điều kiện nắng, gió hoặc nền bê tông mất nước nhanh.

Bảng dưới đây tóm tắt cách đọc hiện trạng bề mặt:

Rắc bột tăng cứng Sikafloor Chapdur đúng thời điểm

Sikafloor Chapdur là bột tăng cứng bề mặt được rắc trực tiếp lên bê tông còn ẩm. Định mức tiêu chuẩn nằm trong khoảng 3–6 kg/m², tùy theo tải trọng yêu cầu. Mức sử dụng cho tải trọng trung bình thường khoảng 4 kg/m². Khu vực chịu tải nặng có thể dùng 5–6 kg/m² theo thiết kế và điều kiện khai thác.

Định mức không phải công cụ để bù cho nền bê tông yếu. Rắc dày hơn không tự động tạo ra cường độ bề mặt cao hơn. Nếu bê tông nền bị tách nước, bở hoặc mất liên kết, lớp bột tăng cứng chỉ nằm trên một nền không đủ khả năng chịu lực. Khi tải trọng truyền xuống, phá hủy vẫn xảy ra tại mặt phân giới.

Trình tự rắc bột trên mặt bê tông

Bột phải được phân phối đồng đều. Việc rắc theo từng đống lớn gây ra chênh lệch cục bộ về định mức, màu sắc và độ hút ẩm. Khu vực nhận quá nhiều bột sẽ thiếu nước để liên kết. Khu vực nhận quá ít bột sẽ suy giảm khả năng chống mài mòn.

Trình tự kiểm soát nên gồm các điểm chính:

• Chia mặt sàn thành các ô hoặc dải có diện tích phù hợp với nhân lực và tốc độ xoa.
• Xác định khối lượng bột cần dùng cho từng khu vực theo định mức.
• Rắc khi bề mặt bê tông còn ẩm, nhưng không còn nước nổi.
• Phân tán bột thành lớp mỏng và đều, tránh đổ thành đống.
• Chờ bột hút ẩm và chuyển sang trạng thái dẻo.
• Bắt đầu xoa phẳng bằng máy ở tốc độ thấp.
• Chỉ tăng tốc độ khi bột đã được kéo nhập vào lớp bê tông bề mặt.

Chất làm cứng sàn Sikafloor cần được xem như một phần của hệ kết cấu bề mặt, không phải lớp bột trang trí. Cường độ bám dính giữa bột và bê tông phụ thuộc vào thời điểm rắc, độ ẩm nền, lực xoa và quá trình dưỡng hộ. Chỉ một yếu tố bị sai, mặt phân giới có thể trở thành điểm phá hủy đầu tiên.

Không rắc bột khô khi gió mạnh

Gió mạnh làm thất thoát bột, tạo vùng thiếu định mức và phân bố màu không đồng đều. Các hạt mịn bị cuốn khỏi vùng thi công trước khi tiếp xúc với bề mặt ẩm. Khu vực gần cửa xưởng, mép nhà, hành lang thông gió hoặc vùng có quạt công nghiệp phải được kiểm soát riêng.

Trong điều kiện gió lớn, không nên tiếp tục rắc bột khô chỉ để giữ tiến độ. Hành động này làm tăng sai số định lượng và tạo ra các dải bề mặt có module đàn hồi, độ cứng và khả năng chống mài mòn khác nhau. Hư hỏng sẽ xuất hiện theo tuyến, không phải ngẫu nhiên.

Cần đóng hoặc hạn chế các nguồn gió trực tiếp trong phạm vi cho phép. Nếu không kiểm soát được điều kiện môi trường, ca thi công phải được đánh giá lại. Tiến độ không có giá trị nếu lớp mặt bị phân hủy ngay từ thời điểm hình thành.

Quy trình xoa hoàn thiện để đạt độ phẳng và độ bóng

Xoa nền bê tông không phải một lần chạy máy duy nhất. Đó là chuỗi tác động cơ học có trình tự. Mỗi lượt có mục đích khác nhau. Đưa máy chạy tốc độ cao ngay từ đầu là cách nhanh nhất để tạo vệt, cháy mặt hoặc đóng kín không đồng đều.

Lượt xoa thứ nhất: phá mặt và liên kết vật liệu

Lượt đầu thực hiện bằng tốc độ thấp. Mục tiêu là đưa bột tăng cứng vào lớp bê tông bề mặt, san các điểm cục bộ và tạo liên kết giữa vật liệu rắc với nền ẩm.

Ở giai đoạn này, không được chạy máy với áp lực quá lớn. Lưỡi hoặc đĩa xoa phải tiếp xúc đủ để nén và kéo vật liệu, nhưng không tạo lực cắt phá lớp bê tông chưa ổn định. Người điều khiển cần theo dõi dấu vết sau máy:

• Nếu bề mặt bị xé hoặc kéo thành gợn, nền còn mềm.
• Nếu bột không nhập vào nền, bề mặt đã thiếu ẩm hoặc thời điểm rắc bị trễ.
• Nếu xuất hiện vùng tối sáng bất thường, độ ẩm hoặc định mức bột không đều.
• Nếu máy để lại vệt lún, cần giảm tải tác động và điều chỉnh thời điểm.

Lượt xoa đầu không nhằm tạo độ bóng. Nỗ lực làm bóng sớm thường khiến bề mặt bị khóa nước cục bộ, trong khi vùng khác vẫn chưa được nén ổn định.

Các lượt hoàn thiện tiếp theo

Sau khi bột tăng cứng đã hút ẩm dẻo và liên kết tương đối ổn định, tốc độ xoa có thể được tăng dần. Các lượt sau tập trung vào việc đóng kín mao dẫn, cải thiện độ phẳng và tạo độ láng bóng theo yêu cầu.

Tốc độ và số lượt không thể quy định cứng cho mọi công trường. Chúng phụ thuộc vào trạng thái thực tế của bê tông, loại máy, đường kính đĩa, góc lưỡi, tải máy và độ phẳng ban đầu. Một mặt sàn có độ phẳng kém không thể được sửa toàn bộ bằng cách tăng số lượt xoa. Khi đó, vết lõm và vùng chênh cao đã nằm trong hình học của nền.

Quy trình xoa hoàn thiện cần bảo đảm các nguyên tắc:

1. Không tăng tốc khi lớp bột chưa nhập nền

Máy chạy nhanh chỉ làm vật liệu trượt trên mặt, tạo chênh lệch về độ đặc chắc.

2. Không tăng áp lực để xử lý vùng còn mềm

Lực nén lớn có thể làm hồ xi măng dâng lên, tạo lớp mặt yếu.

3. Không dùng nước để tạo bóng

Độ bóng phải hình thành từ quá trình nén và hoàn thiện đúng thời điểm, không phải từ một màng nước tạm thời.

4. Theo dõi vùng chuyển tiếp liên tục

Các dải giáp mí có nguy cơ khác biệt về độ ẩm và độ cứng. Cần điều chỉnh lượt máy để tránh tạo ranh giới rõ.

5. Giữ ổn định thiết bị và người vận hành

Máy xoa rung, lệch đĩa hoặc thay đổi góc lưỡi đột ngột sẽ tạo sai lệch trên diện rộng.

Độ phẳng không đồng nghĩa với độ bóng

Một bề mặt bóng có thể vẫn tồn tại sai số cao độ. Ngược lại, một mặt sàn phẳng chưa chắc có độ kín mao dẫn tốt. Hai chỉ tiêu này liên quan nhưng không đồng nhất.

Độ phẳng ảnh hưởng đến chuyển động của xe nâng, độ ổn định của giá kệ và phân bố tải trọng bánh xe. Độ bóng phản ánh mức độ hoàn thiện và đóng kín bề mặt. Khả năng chống mài mòn phụ thuộc vào chất lượng lớp bề mặt, độ đặc chắc, cường độ bê tông, bột tăng cứng và điều kiện dưỡng hộ.

Nếu yêu cầu khai thác bao gồm chống hóa chất đặc thù, kiểm soát vệ sinh nghiêm ngặt hoặc chịu ngâm lặp lại, xoa nền kết hợp bột tăng cứng có thể chưa đủ. Khi đó, hệ sơn sàn Epoxy hoặc sơn Polyurethane cần được xem xét theo môi trường sử dụng. Không thể dùng một lớp xoa bóng để thay thế mọi chức năng của lớp phủ bảo vệ.

Thời tiết và tốc độ mất nước trên mặt sàn

Thời tiết tác động trực tiếp đến thời điểm xoa nền bê tông. Nhiệt độ và độ ẩm thay đổi tốc độ ninh kết. Gió làm tăng bốc hơi. Bức xạ mặt trời làm bề mặt khô nhanh hơn phần bê tông bên dưới. Mỗi yếu tố đều làm sai lệch cách đọc thời gian nếu chỉ dựa vào mốc 2–3 giờ.

Khi bề mặt khô nhanh

Bề mặt mất nước nhanh có thể tạo cảm giác đã đủ cứng trong khi lớp bên dưới vẫn còn mềm. Đây là trạng thái nguy hiểm. Máy xoa tác động lên một lớp mặt có độ cứng giả tạo, đẩy ứng suất xuống phần bê tông chưa ổn định.

Dấu hiệu cần theo dõi gồm:

• Màu bề mặt chuyển sáng nhanh nhưng độ lún các vùng vẫn khác nhau.
• Một số khu vực đã se mặt, trong khi vùng giữa các dải đổ còn ẩm.
• Bột tăng cứng hút ẩm rất chậm.
• Bề mặt xuất hiện vệt kéo khi máy bắt đầu chạy.
• Gió làm bột rắc bị dồn hoặc bay khỏi khu vực thi công.

Không được kết luận rằng nền đã sẵn sàng chỉ vì bề mặt không còn bóng nước. Cần kiểm tra độ lún và độ đồng đều trên toàn bộ vùng chuẩn bị xoa.

Khi bề mặt giữ nước lâu

Trong điều kiện độ ẩm cao, thông gió thấp hoặc bê tông có độ sụt lớn, thời gian ráo mặt có thể kéo dài. Nếu đưa bột tăng cứng xuống khi nước còn nổi, vật liệu dễ bị nhão và phân bố không kiểm soát. Lớp bề mặt sau xoa có thể xuất hiện vùng yếu do tỷ lệ nước tăng.

Khi đó, không được dùng bột khô để hút nước theo kiểu rải dày cục bộ. Biện pháp này làm sai định mức và không giải quyết nguyên nhân phân tầng. Cần chờ trạng thái bề mặt phù hợp, sau đó phân phối vật liệu theo khu vực đã tính toán.

Không lấy lịch ca làm căn cứ duy nhất

Ca trực ngày mai có thể được dự kiến theo thời gian, nhưng quyết định đưa máy vào phải được xác nhận tại hiện trường. Thời gian bắt đầu có thể dao động quanh mốc 2–3 giờ. Con số này không được chuyển thành mệnh lệnh cứng cho mọi mẻ bê tông.

Quyết định đúng phải dựa trên chuỗi dữ liệu:

• Độ sụt bê tông khi tiếp nhận.
• Thời gian xe đến và thời gian hoàn tất từng khu vực.
• Tình trạng nước nổi trên mặt.
• Độ lún bước chân.
• Chênh lệch độ cứng giữa các vùng.
• Tốc độ hút ẩm của bột tăng cứng.
• Gió và khả năng thất thoát bột trong lúc rắc.

Đó là cách kiểm soát theo biến số thực tế. Không có công thức thời gian nào thay thế được việc kiểm tra trực tiếp.

Tổ chức ca thi công và điểm dừng kỹ thuật

Một ca xoa nền hiệu quả phải được tổ chức theo trình tự từ cấp bê tông đến hoàn thiện. Nhân lực, máy móc và vật liệu phải sẵn sàng trước khi bê tông đạt trạng thái xử lý. Chậm một khâu sẽ tạo áp lực lên toàn bộ các khâu sau.

Trước khi đổ bê tông

Mặt bằng cần được phân khu theo hướng đổ và hướng di chuyển của máy. Vị trí tập kết Sikafloor Chapdur phải khô, kín và thuận tiện cho việc chia định mức. Máy xoa phải được kiểm tra đĩa, lưỡi, hệ thống truyền động và khả năng điều chỉnh tốc độ.

Các điểm cao độ, mốc phẳng và vị trí khe co giãn phải được xác định trước. Nếu cao độ chưa được kiểm soát, máy xoa chỉ làm bề mặt trơn hơn chứ không khắc phục được sai số hình học.

Trong quá trình đổ

Độ sụt 10 ± 2 cm cần được kiểm soát tại thời điểm tiếp nhận. Thời gian giữa các xe nên giữ trong khoảng 7–12 phút và không vượt quá 30 phút. Bê tông phải được phân bổ liên tục, tránh đổ dồn tạo vùng có chiều dày hoặc độ ẩm bất thường.

Khi phát hiện xe đến chậm, không được tự ý bổ sung nước để kéo dài khả năng thi công. Cần đánh giá lại trạng thái bê tông, vị trí mạch ngừng và khả năng phát sinh giáp mí.

Khi bắt đầu xoa

Máy chỉ được vào khi bề mặt ráo nước và vết lún bước chân nằm khoảng 3–5 mm. Việc bắt đầu có thể tiến hành theo từng vùng. Không bắt buộc toàn bộ sàn phải đạt cùng một thời điểm nếu điều kiện ninh kết có chênh lệch, nhưng các vùng chuyển tiếp phải được kiểm soát chặt.

Bột tăng cứng được rắc khi bê tông còn ẩm. Định mức 3–6 kg/m² phải được phân bổ theo tải trọng yêu cầu. Sau đó, lượt xoa đầu chạy tốc độ thấp. Tốc độ chỉ tăng khi vật liệu đã hút ẩm dẻo và liên kết với lớp mặt.

Sau khi hoàn thiện

Bề mặt phải được bảo vệ khỏi gió mạnh, nước mưa, va chạm sớm và nhiễm bẩn. Không đưa xe nâng, vật liệu hoặc thiết bị nặng lên sàn khi quá trình phát triển cường độ chưa được kiểm soát theo yêu cầu của công trình.

Các vị trí có màu khác thường, vệt xoa, vùng rỗ hoặc dấu lún phải được ghi nhận ngay trong ca. Đợi đến khi sàn đưa vào sử dụng mới đánh giá sẽ làm mất dấu nguyên nhân. Khi đó, việc phân biệt lỗi do bê tông, bột tăng cứng, máy xoa hay điều kiện môi trường trở nên khó khăn hơn.

Những sai lầm thường làm hỏng lớp mặt

Dùng mốc 2–3 giờ như một thời gian cố định

Mốc 2–3 giờ có giá trị định hướng. Nó không phải quy định bất biến. Nếu nhiệt độ, gió, độ ẩm hoặc cấp phối thay đổi, thời gian thực tế cũng thay đổi.

Rắc bột khi bề mặt còn nước nổi

Nước nổi làm loãng lớp hồ và tạo vùng bột không ổn định. Sau xoa, mặt sàn có thể sáng bóng nhưng độ đặc chắc không đồng đều. Khi chịu mài mòn, lớp yếu sẽ bị phá nhanh.

Rắc bột khi nền đã quá khô

Bột không hút đủ ẩm. Liên kết hóa học và cơ học với bê tông suy giảm. Việc tưới nước bổ sung để làm ẩm lại mặt nền không phục hồi được trạng thái ban đầu của bê tông.

Dùng định mức cao để che giấu nền bê tông kém

Sikafloor Chapdur không thay thế được bê tông nền đạt yêu cầu. Định mức 5–6 kg/m² dành cho khu vực tải trọng nặng theo yêu cầu thiết kế, không phải lựa chọn mặc định cho mọi sàn.

Cho máy chạy tốc độ cao ngay lượt đầu

Tốc độ cao khi bề mặt chưa đủ ổn định làm tăng lực cắt và lực kéo. Vật liệu bị dồn, nền bị xé. Độ bóng hình thành nhanh nhưng chất lượng liên kết bị suy giảm.

Thi công rắc bột trong gió mạnh

Bột bị cuốn khỏi bề mặt. Định mức thực tế không còn kiểm soát. Màu sắc, độ cứng và khả năng chống mài mòn thay đổi theo từng dải gió.

Đồng nhất xoa nền với sơn phủ sàn

Xoa nền và sơn phủ là hai hệ giải pháp khác nhau. Xoa nền kết hợp chất làm cứng tạo bề mặt bê tông đặc chắc hơn và chống mài mòn trong phạm vi phù hợp. Sơn Epoxy hoặc Polyurethane tạo một lớp phủ có chức năng riêng, đặc biệt khi công trình yêu cầu kháng hóa chất hoặc kiểm soát vệ sinh cao.

Không nên chỉ định sơn phủ để che một nền bê tông đang bở, ẩm hoặc có độ bám dính kém. Lớp phủ sẽ bị kéo bật theo nền yếu. Cũng không nên kỳ vọng lớp xoa bóng chịu được mọi môi trường hóa chất nếu chưa có đánh giá tương thích vật liệu.

Thời điểm thi công không được tính bằng số giờ đã trôi qua. Nó được xác nhận bằng độ ẩm, độ lún và phản ứng thực tế của bê tông dưới tác động cơ học.

Khuyến cáo kỹ thuật cho ca trực ngày mai

Trước khi cho máy xoa phá mặt, cần xác nhận tối thiểu các điều kiện sau:

• Độ sụt bê tông nằm quanh mức 10 ± 2 cm khi tiếp nhận.
• Nhịp cấp bê tông được duy trì 7–12 phút mỗi xe.
• Không có khoảng gián đoạn vượt quá 30 phút nếu chưa có phương án xử lý mạch đổ.
• Bề mặt đã ráo nước tự do.
• Vết lún bước chân nằm khoảng 3–5 mm.
• Các vùng có độ cứng khác nhau đã được nhận diện.
• Sikafloor Chapdur được chia sẵn theo định mức 3–6 kg/m².
• Khu vực thi công không chịu gió mạnh làm thất thoát bột.
• Lượt xoa đầu được thực hiện ở tốc độ thấp.
• Chỉ tăng tốc độ khi bột đã hút ẩm và chuyển sang trạng thái dẻo.
• Không bổ sung nước tùy tiện để kéo dài thời gian thi công.
• Không dùng lớp bột tăng cứng hoặc lớp xoa bóng để che giấu khuyết tật của bê tông nền.

Nếu chưa đạt các điều kiện này, máy không được vận hành theo lịch định sẵn. Một ca thi công chậm hơn vài chục phút còn có thể kiểm soát. Một lớp mặt đã bị phân tầng, mất liên kết hoặc sai định mức sẽ kéo theo chi phí sửa chữa, mài bóc và phủ lại.

Thời điểm xoa nền bê tông là điểm kiểm soát quyết định của toàn bộ hệ sàn công nghiệp. Độ sụt kiểm soát sai sẽ làm thay đổi thời gian chờ. Nhịp cấp bê tông đứt sẽ tạo giáp mí. Rắc bột sai thời điểm sẽ làm suy giảm cường độ bám dính. Xoa máy sai trình tự sẽ phá lớp mặt trước khi nó kịp ổn định.

Vì vậy, ca trực ngày mai phải được điều hành theo hiện trạng bê tông, không theo thói quen. Chỉ bắt đầu khi bề mặt ráo, độ lún đạt khoảng 3–5 mm và vật liệu có đủ ẩm để liên kết. Nếu gió mạnh, nếu nước còn nổi hoặc nếu các vùng ninh kết không đồng đều, phải dừng quyết định và đánh giá lại. Sàn công nghiệp không chấp nhận phỏng đoán.